Toyota Productie Systeem

Het Toyota Productie Systeem

Het Toyota Productie Systeem

Het ontstaan van het Toyota Productie Systeem

Grote Problemen bij Toyota

We kennen Toyota allemaal wel als een bekend bedrijf die zijn eigen automerken produceert. Het Toyota Productie systeem vindt zijn oorsprong na de Tweede Wereldoorlog. Na de oorlog had Japan te maken met een enorme schaarste van grondstoffen. Daarbij had Toyota  ook competitie van de auto-industrie in de Verenigde Staten, waaronder Ford. De VS had een streepje voor op Japan omdat zij op grote schaal konden produceren, maar Japan had deze luxe niet. 

De oplossing

Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno en Eiji Toyoda bedachten een manier om hun systeem te optimaliseren. Ondanks de enorme schaarste van grondstoffen in Japan was het zaak dat de fabriek bleef draaien. Men moest roeien met de riemen die ze hadden. Om die reden leerde men om efficiënt om te gaan met factoren zoals tijd, geld en materiaal. Dit pakte ze aan door er voor te zorgen dat er zo min mogelijk waste was en iedere order zo snel mogelijk af te hebben. Dit proces, samen met de pijlers van het Toyota Huis, zorgde ervoor dat Toyota in staat was om zijn concurrenten in te halen en zo succesvol te worden als ze vandaag zijn. Later gaan we in op wat de pijlers van het Toyota Productie Systeem precies zijn.

Dit is hoe het productie systeem van Toyota is ontstaan. Dit systeem zou tevens later beschouwd worden als de basis van de Lean methode.

Toyota Productie Systeem

Hoe het Toyota Productie Systeem Lean heeft beïnvloed

Het Productie Systeem zou in 1990 wereldwijd bekend worden, dankzij een boek dat destijds op de markt kwam. Dit boek, geschreven door James Womack, Daniel Jones en Daniel Roos, heette: “The Machine that Changed the World”. Hierdoor werd het begrip Lean bekender en zijn er ook andere literaire opvolgers verschenen zoals het boek “Lean Thinking”, dat in 1996 verscheen, waarin de 5 principes van Lean beschreven werden.

The Machine that Changed the World

Wat houdt het Toyota Productie Systeem in?

De basis

Het Productie Systeem van Toyota is een Lean Manufacturing Systeem waarbij teamleden duidelijke verantwoordelijkheden krijgen. Dit heeft als doel:
continu verbeteren van de kwaliteit en het wegnemen van verspillingen in het werkproces. Verspillingen noemen we ook wel ‘Muda‘. Wat ook belangrijk is voor dit systeem is het begrip ‘Kaizen. Deze term betekent ‘continu verbeteren‘. Continu verbeteren moet je zo dicht mogelijk bij de werkvloer doen zodat je grondoorzaken voor verspillingen zo snel mogelijk ter plekke kan wegnemen. 
Dit is belangrijk omdat je anders doorgaat met je productie, hoewel je ondertussen fouten aan het maken bent. 

Toyota Productie Systeem Huis

De Gemba

Wat belangrijk is aan het Toyota Productie Systeem is dat je de fouten wegneemt zodra je ze constateert. Dit betekend dat je je werkproces stil legt en de fout eruit haalt voordat je verder gaat. Deze interventie noemen we Gemba Kaizen. In dit geval betekent Gembade werkvloer‘. Het is kort gezegd een interventie op de werkvloer om Muda weg te nemen en je systeem continu te blijven verbeteren. Hierbij werk je vanuit het probleem naar de oplossing toe. 

De werkvloer voegt alle waarde toe en neemt zelf besluiten over de organisatie in samenwerking met het management, in plaats van werkend onder het management. Het hele team werkt samen aan het plannen en bouwen van de organisatie en besluitvorming. Dit wordt ook wel Nemawashi genoemd.

De Gemba is niet alleen de basis van de organisatie, maar dient ook om de status van de organisatie transparant te houden. De Gemba wordt geobserveerd om erachter te komen of het proces goed verloopt of niet. Deze observatie noemen ze ook wel Genchi Genbutsu.

Hierboven zien we een afbeelding van het Huis van Toyota waarop ook de pijlers van Toyota zijn afgebeeld. Deze zijn Jidoka enJIT. Klik op deze knop hieronder om dieper op deze materie in te gaan!

Wat als de oplossing niet werkt?

Het kan natuurlijk altijd zijn dat je op een probleem stuit die niet direct op te lossen is. Dit betekent dan echter niet dat we het probleem laten voor wat het is. Een probleem blijft een probleem en dat moet verholpen worden. Wat we wel kunnen doen is een tijdelijke oplossing bedenken, die ons in staat stelt om verder te werken, waarna we alsnog zo snel mogelijk een definitieve oplossing moeten vinden voor het probleem. Wanneer er sprake is van een tijdelijke oplossing dan spreken we over een ‘workaround‘. Je werkt dus letterlijk om het probleem heen. “Krijgen we dat muurtje niet weg? Dan lopen we er maar even omheen totdat we de muur wel weg kunnen halen.

Temporary Workaround

Wat is het doel van het Productie Systeem?

Het uiteindelijk doel van het Productie Systeem van Toyota, en van Lean eigenlijk ook, is het voorkomen van fouten in plaats van het oplossen van fouten. Als er geen fouten worden gemaakt, dan hoef je ze ook niet op te lossen. Vervolgens is er daardoor tijd over voor meer zinvolle taken op de werkvloer. 

Dit is het einde van de pagina. Klik op de pijl om terug naar boven te gaan!

Dit is het einde van de pagina. Klik op de pijl om terug naar boven te gaan!

Navigatie

© 2020 – Black Belt Institute